La composante mécanique du processus de création d’une montre automatique extraplate comporte son lot de difficultés spécifiques, mais s’agissant d’un calibre de ce type lui associer une perception visuelle de la profondeur ancrée dans le mouvement – signature caractéristique de l’approche de Richard Mille – relève de la performance. Développé au maximum pour la RM 67-01, le squelettage participe d’autant plus à cet effet qu’il est souligné par une nouvelle approche de la construction du cadran qui dirige le regard des extrémités de la lunette en trois épaisseurs vers la zone centrale portant les aiguilles des heures et des minutes.
Créé pour la RM 67-01, le mouvement automatique CRMA6 est un nouveau calibre de 3,6 mm d’épaisseur seulement, conçu par les ingénieurs Richard Mille aux Breuleux. La platine et les ponts en titane grade 5 ont été traités par électroplasma gris et noir, tandis que le rotor est en platine. Le dos du mouvement révèle sous tous les angles un haut degré de squelettage, visible également sur le barillet, le rotor, le train d’engrenage et les ponts du mécanisme de remontage automatique, tous élégamment ouvragés. Ainsi dévoilée, l’architecture moderne du mouvement raconte son histoire mécanique. Tandis que les trois vis fendues sur le côté du cadran indiquent à l’horloger qu’elles tournent dans le sens contraire à l’usage, l’utilisation massive de vis de serrage sur mesure sur l’ensemble du mouvement garantit un serrage à la fois exact et codifié en fonction de l’utilisation de la montre.
La conception architecturale du mouvement intègre en son centre, pour l’ensemble du train d’engrenage, des rouages à profils de développante au lieu des pignons standard de forme cycloïdale couramment utilisés en horlogerie. Ce type de profil, présent dans les systèmes de transmission des voitures, reste rare et exceptionnel dans l’industrie horlogère alors qu’il permet un transfert de l’énergie plus efficace dans le train d’engrenage, offrant des meilleures performances chronométriques.
Entre 1 heure et 2 heures, l’indicateur de fonctions permet de distinguer facilement les fonctions W (winding, remontage, D (date) et H (hand setting, mise à l’heure). L’indicateur se déplace en tirant sur la couronne : il n’est plus nécessaire de deviner la fonction à sélectionner en se basant uniquement sur le toucher ou en comptant le nombre de « clics » produits par le mouvement de la couronne.
Ses dimensions exigent un temps de réalisation supérieur à celui de boîtiers similaires de la collection. Outre les 6 heures supplémentaires d’usinage pur, des semaines de préparation ont été nécessaires aux 68 étapes d’étampage pour façonner la lunette, la carrure et la lunette inférieure. Le processus d’usinage impose 8 jours de réglage des machines pour la lunette, 5 jours pour la carrure et 5 jours supplémentaires pour la lunette arrière. La seule élaboration de la méthodologie pour conduire ces séries d’opérations a requis 145 heures de travail et la conception des outils adaptés 130 heures, auxquelles s’ajoutent 180 heures d’application.
Au terme de la phase d’usinage, interviennent le brossage et le polissage à la main du boîtier, puis l’assemblage avec les verres saphir et les joints pour le premier test d’étanchéité, avant un nouveau désassemblage pour un dernier contrôle qualité. C’est seulement alors que le mouvement sera monté au cœur de ses lignes délicates. Ces dernières étapes exigent encore 8 heures de travail.
