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Seiko - Une question d’équilibre

Seiko Une question d’équilibre

Ce que vous ne saviez probablement pas sur le mouvement Grand Seiko Hi-Beat.

En ce mois de novembre, trois nouveaux modèles Grand Seiko Hi-Beat 36000 GMT ont été lancés : le SBGJ021, le plus remarquable, limité à 500 exemplaires, ainsi que deux modèles à production ordinaire, le SBGJ017 et le SBGJ019.
Le deuxième fuseau horaire sur la Grand Seiko Hi-Beat 36000 GMT est affiché par une aiguille horaire supplémentaire qui indique l’heure de domicile.
Les couleurs du cadran et du rotor du modèle SBGJ021 en édition limitée sont inspirés par le Mont Iwate, la montagne que l’on peut voir depuis le Shizuku-ishi Watch Studio situé à Morioka, où sont produites toutes les montres bracelets mécaniques Grand Seiko.

Grand-Seiko-Hi-Beat-3600-GMT-2

Le cadran d’un rouge profond, par exemple, évoque les lumières de l’aurore, lorsque le soleil du petit matin illumine lentement le Mont Iwate. Le fond du boîtier en cristal saphir permet d’admirer le rotor en titane et tungstène. La partie en titane du rotor présente des nuances de bleu, de violet, d’orange et de jaune, les couleurs que l’on peut voir sur le Mont Iwate à l’aube.
Ces nuances sont rendues possibles grâce à un processus d’oxydation anodique, un traitement de surface où le métal subit une électrolyse qui génère artificiellement une couche d’oxyde. L’épaisseur variable de la couche d’oxyde produit différentes couleurs. Le film d’oxyde de titane produit des couleurs en fonction de l’indice de réfraction de la lumière.

L’utilisation de titane pour la masse oscillante ne répond pas simplement à des raisons esthétiques. Le titane est un matériau solide et dur. Ces deux caractéristiques le rendent moins sujet aux distorsions résultant de chocs importants. Par exemple, le titane est capable d’absorber les chocs dix fois mieux que le cuivre et il résiste également à la corrosion.

Grand-Seiko-Hi-Beat-3600-GMT

Les montres Grand Seiko Hi-Beat 36000 GMT sont équipées du calibre 9S86 automatique avec un balancier qui oscille à 10 battements par seconde ou 36'000 vibrations par heure. Le calibre 9S86 a une précision de plus 5, moins 3 secondes par jour dans une position statique.
Avec un mouvement à fréquence aussi élevée, pourquoi le silicium n’est-il pas utilisé pour atténuer les effets de la friction qui conduit à l’usure ? « A ce stade, nous ne sommes pas encore certains de la durabilité et de la qualité du silicium », explique le maître horloger Satoshi Hiraga de Seiko Instruments Inc. « Nous pensons que le MEMS est ce qu’il y a de mieux pour fabriquer les composants et les pièces de montres », ajoute-t-il.
MEMS est l’acronyme de Micro Electro Mechanical System (microsystème électromécanique), un traitement avancé utilisé dans la fabrication de composants de précision comme les semi-conducteurs.

Les mouvements de Seiko sont produits à l’interne, y compris leur alliage élastique breveté nommé Spron utilisé pour leurs ressorts moteurs et leurs spiraux. Les composants de mouvements qui doivent être très précis comme la roue d’échappement et les palettes sont produits à l’aide de la technologie MEMS.

Seiko-Satoshi-Hiraga

Contrairement aux méthodes de production traditionnelle de manufacture des composants comprenant le pressage, le découpage et le polissage, MEMS implique l’utilisation de moules faits par photolithographie qui sont stratifiés avec de la matière pour obtenir les formes voulues, même les plus complexes.
Les composants qui en résultent sont fabriqués plus précisément en comparaison avec le découpage de surfaces à finition lisse. Même des matériaux durs peuvent être employés pour faire des composants et leurs formes peuvent être ajustées pour les rendre plus légers. Grâce aux composants de précision, la durabilité est grandement améliorée.

Pour le calibre 9S68, c’est le Spron 610, résistant aux chocs et antimagnétique, qui est utilisé pour le spiral. Dérivé des mots « spring » et « micron », le Spron est un alliage de métal solide à forte élasticité qui est également résistant à la corrosion et à la chaleur.
« L’aspect le plus difficile lors de l’assemblage de mouvements à haute fréquence réside dans les ajustements apportés au spiral du balancier », dit M. Hiraga. « C’est à cause de la dureté du matériau (Spron 610). Même s’il est également compliqué d’ajuster des mouvements à 6 et 8 battements, c’est plus simple comparé au calibre à 10 battements  parce que le matériau est plus souple. »
De tels ajustements concernent des procédés qui comprennent également ce que l’on appelle l’équilibrage du spiral à l’aide d’un huit-chiffres. Cela permet au spiral de tourner rond au centre.

M. Hiraga est Silver Meister au Makuhari Watchmakers Workshop, Takumi Planning Department à la Watch Movement Division. Il est également le maître horloger qui a réalisé et assemblé le mouvement 6830 à remontage manuel utilisé dans la Credor Fugaku Tourbillon, le premier tourbillon commercial de Seiko lancé à Baselworld 2016.
Nous disons « premier tourbillon commercial » car, à notre connaissance, Seiko a produit un tourbillon il y a très longtemps mais il n’a pas été commercialisé.
« Les défis techniques que nous avons relevés avec la Credor Fugaku Tourbillon se situaient au niveau de l’assemblage et de l’ajustement du mouvement. C’était extrêmement difficile de le faire et nous avons dû créer des outils spéciaux pour surmonter les problèmes », explique M. Hiraga.

Credor Fugaku Tourbillon

 

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Depuis ses débuts, Seiko devait être pour Kintaro Hattori “toujours un temps en avance”; cette vision n’a jamais cessée d’inspirer l’entreprise. Dès le jour où il réalisa sa première montre de poche en 1895, il comprit que cette perspective d’excellence qu’il voulait atteindre ne pouvait survenir que si Seiko développait en interne chacun des composants de ses montres.

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