L'horlogerie a depuis longtemps recours aux revêtements de surface. Déposés par diverses techniques sur un substrat, ils confèrent à ce dernier certaines propriétés différentes, comme la dureté, la résistance à la corrosion ou simplement la couleur. Deux nouveautés ont fait dernièrement leur apparition sur le marché, avec, à la clé, de nouvelles perspectives pour l'habillage: la céramique hybride et le PVD blanc.
Issue de l'industrie dentaire et développée par la société autrichienne Invicon, la céramique hybride possède tout à la fois les qualités de la céramique de zirconium et celles des laques utilisées dans l'horlogerie: inrayable mais souple, insensible aux UV et disponible dans toutes les couleurs, y compris – depuis cette année – dans des teintes luminescentes, résultat d'un mélange avec du Superluminova. Dans le détail, la céramique hybride allie polymères, céramique et pigments de couleur. Une recette et un procédé de fabrication à basse température qui offrent à cette matière des caractéristiques, tant physiques qu'esthétiques, jusqu'ici inconnues en horlogerie. D'une part, la céramique – présente dans des proportions variables – lui confère une dureté suffisante pour la rendre difficilement rayable; d'autre part, l'interconnexion tridimensionnelle des polymères lui amène une élasticité qui la protège des cassures; enfin, une cuisson à 120° C seulement épargne les pigments, offrant de la sorte des possibilités de coloration quasi infinies. Une fois la céramique hybride déposée, elle peut aussi être usinée, gravée, voire sertie.
« La céramique hybride est appréciée pour ses couleurs vives et sa facilité d'application. Ici en jaune, sur une montre Volna » © Volna
Vapeur blanche
Fruit du travail de l'Institut des microtechnologies appliquées de la HE-Arc Ingénierie à La Chaux-de-Fonds, le revêtement blanc PVD va certainement faire beaucoup parler de lui. Nombreux sont ceux à avoir, en effet, essayé de le mettre au point sans pourtant jamais parvenir à un résultat probant. Le dépôt physique sous vide en phase vapeur (ou PVD, de l'anglais «physical vapor deposition») est une technologie connue depuis plusieurs années. Dans un environnement où règne une pression proche de celle présente sur la Lune, le matériau à déposer est vaporisé par un gaz ionisé (plasma). Les particules du matériau se condensent ensuite sur les surfaces à revêtir. La nature même de la méthode – qui relève plus de la physique que de la chimie – rend délicate l'obtention d'une couleur autre que celle du matériau vaporisé. Difficile, dans ces conditions, d'obtenir un blanc profond, proche de celui de l'émail. C'est pourtant le résultat auquel est parvenu Patrick Jeanneret, assistant de recherche à l'institut. «Tout ce que je peux vous dire est que le rendu joue sur les propriétés physiques de la lumière et son interaction avec le revêtement», explique Oksana Banakh, professeure et responsable de l'institut.
La HE-Arc n'ayant pas vocation à commercialiser le résultat de ses recherches, l'institution s'est approchée de la société L.A.C., à Plan-les-Ouates. Active dans les revêtements PVD, cette dernière était, à son origine, un laboratoire de recherche. «C'est la première fois que nous travaillons en partenariat avec une école, se réjouit son directeur, Serge Bourquard. Nous avons tout de suite été séduits par l'idée et le résultat du PVD blanc. Nous devons maintenant l'optimiser et passer du laboratoire à l'industrialisation.» En phase de finalisation, le PVD blanc sera donc disponible dans quelques mois pour l'habillage de composants internes. Une année supplémentaire sera encore nécessaire pour une utilisation externe.
/ BIPH
