L'été est arrivé, l'occasion idéale de porter une montre de plongée avant de rejoindre la plage. Avant de se baigner, quelques règles restent de mise : vérifier que les joints d'étanchéité n'ont pas plus de cinq à dix ans et rincer la montre à l'eau douce après un bain en mer. Mais avant même d'accompagner son propriétaire sous l'eau, une montre de plongée a déjà traversé un impressionnant parcours de développement.
« En théorie, il n'y a aucune différence entre la théorie et la pratique. En pratique, il y en a une », rappelle Hugo Trias, directeur Recherche & Développement chez Panerai. Avec son équipe, il connaît parfaitement les exigences propres aux montres de plongée et sait combien il est complexe de reproduire industriellement un tel niveau de précision. Le défi est encore plus important lorsque, comme Panerai, la marque impose des performances réelles supérieures d'au moins 20 % aux caractéristiques annoncées, notamment en matière d'étanchéité et de résistance aux chocs.
À l'issue de cette visite, quatre éléments apparaissent essentiels pour comprendre ce qui distingue une excellente montre de plongée : les boîtiers en titane imprimés en 3D, les tolérances de fabrication, les cages internes protégeant le mouvement et la maîtrise des couleurs. À cela s'ajoute un vaste programme de tests en laboratoire simulant plusieurs milliers de mètres de pression, une décennie d'utilisation, ainsi que d'importants chocs et vibrations.
Les boîtiers en titane imprimés en 3D
Présente notamment sur la Submersible GMT PAM01495, la technologie Titanium DMLS est une technique brevetée par Panerai en 2012 permettant d'imprimer des boîtiers en titane en trois dimensions.
Le procédé consiste à fabriquer le boîtier couche après couche à partir de poudre de titane grade 5, grâce à un laser optique haute performance. Chaque couche ne mesure que 30 microns, soit 0,03 millimètre.
Comparée à un usinage CNC classique ou au moulage, cette technologie présente trois avantages majeurs. Le premier est un gain de poids de 25 % par rapport à un boîtier classique en titane. Le deuxième réside dans la possibilité de créer des cavités internes totalement fermées, permettant d'alléger davantage la montre. Enfin, la construction monobloc réduit fortement le nombre d'interfaces entre les composants extérieurs, qui représentent le principal point faible de l'étanchéité.
Le principe est évident : chaque point de jonction entre deux pièces constitue une zone potentielle d'infiltration pour l'eau. Réduire au maximum ces interfaces améliore donc naturellement les performances d'étanchéité. Chacune d'elles reste néanmoins sécurisée par des joints spécialement développés en laboratoire à partir de polymères adaptés.
Des tolérances de seulement cinq microns
Qu'il s'agisse du boîtier, du mouvement ou des joints d'étanchéité, Panerai travaille avec une tolérance de cinq microns, soit 0,005 millimètre.
À cette précision s'ajoute une autre contrainte : la pression exercée en profondeur. Sous son effet, certains composants métalliques extérieurs, notamment le fond du boîtier, peuvent légèrement se déformer vers l'intérieur sur quelques dixièmes de millimètre. Ce phénomène doit être anticipé tout au long du développement.
« C'est l'un des défis auxquels nous sommes confrontés. Lorsque nous développons un nouveau matériau ou une nouvelle technologie, nous devons toujours l'adapter aux exigences de Panerai et respecter ces tolérances extrêmes », explique Hugo Trias.
La couleur, un défi technique
Chez Panerai, l'innovation en matière de matériaux ne concerne pas uniquement les performances mécaniques ; l'aspect esthétique est tout aussi important.
Le Ti-Ceramitech™, utilisé sur les Submersible Elux Lab-ID PAM01800 et Submersible Luna Rossa PAM01543, repose sur un procédé inédit dans lequel un traitement électrolytique au plasma transforme la surface du titane brut en une surface céramisée. Cette transformation s'effectue grâce à un bain parcouru par un courant d'environ 10 000 volts.
La céramique présente cependant plusieurs difficultés. Comme tout matériau céramique, elle se rétracte naturellement au cours de sa fabrication. De plus, dans ce procédé électrolytique, les variations de dimensions entre les composants influencent directement la teinte finale.
« Les différents éléments du boîtier n'ont pas tous la même taille, ce qui produirait naturellement des couleurs différentes. Nous devons donc parfois modifier les dimensions du bain, augmenter sa température ou ajuster légèrement la tension électrique afin que tous les composants obtiennent une couleur parfaitement homogène. Nous avons énormément appris au cours de ce long processus expérimental », précise Hugo Trias.
Au terme du traitement, la surface obtenue affiche une résistance exceptionnelle. La couche céramique ne recouvre pas simplement le métal : elle se développe à sa surface tout en fusionnant avec les deux dixièmes de micron supérieurs du matériau.
Les cages internes
La Submersible Marina Militare PAM01698 fait appel au Carbotech™, le matériau le plus léger utilisé par Panerai pour ses montres de plongée.
Mais une montre en carbone nécessite également une cage interne. Malgré les 200 couches de matériau compressées avec un polymère appelé PEEK, il reste indispensable d'intégrer une structure interne destinée à accueillir le mouvement afin d'assurer une parfaite étanchéité.
« Nous aimerions fabriquer une montre entièrement en carbone, mais cela n'est pas compatible avec le niveau de fiabilité que nous recherchons », explique Hugo Trias, qui souligne également l'expertise technique des amateurs de la marque.
« Ce qu'il y a de plus gratifiant dans notre métier, c'est de consacrer huit ans au développement d'un mouvement et de son boîtier, puis de constater, au moment de sa présentation, que le client comprend réellement tout le travail réalisé. Chez Panerai, nous aimons explorer les aspects techniques dans leurs moindres détails, et nos clients apprécient énormément cette démarche », conclut-il.
