« Inspiré de », « réalisé d’après », « en hommage à » : le vocable horloger regorge de subterfuges lexicaux pour décrire des procédés de copie. Ils puisent leur design dans un univers donné, mais n’ont techniquement aucun lien avec lui. Parmi les secteurs les plus en vue : l’aviation, l’automobile. Où les moins scrupuleux confondent habilement « vrai » et « vraisemblable ».
Pionniers
Historiquement, le mérite revient à Yvan Arpa (ArtyA) d’avoir le premier, il y a 20 ans, proposé des pièces avec d’authentiques fragments du Titanic. La marque (feu) RJ - Romain Jerome prit sa suite avec sa série « DNA ». Même HYT s’est pris au jeu, avec une série limitée enrichie de sable de St Barth. Mais aucune marque n’avait accompli ce que Lorige est parvenu à faire : un boîtier de montre 100% usinée à partir de plaquettes de frein de bolides victorieux sur certains des plus grands circuits du monde.
Silence, ça fond
Techniquement, le procédé exige de lourds développements. Presque trois ans pour Lorige. Mais ses trois associés n’étaient pas horlogers, ni attendus au tournant d’un salon, et encore moins sur de grandes séries. Ils ont donc pu travailler sereinement jusqu’à obtention d’un résultat parfait.
Le résultat est difficile à acquérir car les plaquettes de frein de voiture de course sont soumises à de fortes contraintes. En freinage appuyé, le carbone monte à 900 °C. Cette température fait fondre la résine qui fait office de liant entre les particules de carbone. La matière devient donc poreuse. Donc contradictoire avec la fabrication d’une boîte de montre qui, par définition, doit rester étanche.
Double usinage
L’enjeu a donc consisté à récupérer des plaquettes de frein en carbone, à procéder à un premier usinage de deux boîtes au sein de chaque plaquette, puis à injecter à nouveau de la résine, avant de répéter tout le processus une seconde fois pour qu’il soit parfait. L’opération est suivie de cinq heures de travail manuel pour obtenir des états de surface impeccables.
Chemin faisant, Lorige a ainsi développé deux savoir-faire particuliers. Le premier : sur l’usage de la résine utilisée pour combler les pores de ses boîtes en carbone. Il a fallu trouver une chimie ultra fluide capable de s’infiltrer dans les moindres interstices de la matière, puis de la faire pénétrer dans toute la profondeur du bloc de carbone. « C’est une résine que l’on a repérée dans le secteur des pales d’éoliennes », souffle Clément Etienvre, cofondateur de Lorige.
Second développement : l’obtention de surfaces lisses. Le carbone y est par nature réfractaire. Lorige a contourné le problème en usinant chaque boîte sur deux niveaux, distants de 1 à 2 dixièmes de millimètres. Le plus élevé, celui qui vient en contact avec les composants d’habillage de la montre (lunette, couronne, fond, etc.) est injecté de résine, donc plein et parfaitement lisse. Le niveau inférieur présente une géométrie de fibres différente, plus technique, plus proche de la plaquette de frein d’origine.
Pièces uniques
Il faut 30 heures pour usiner une boîte. Les quantités restent très limitées. « Nous ne pouvons faire qu’une à deux boîtes par plaquette. Si l’on achète 8 plaquettes, avec un léger rebut, nous obtiendrons 15 boîtes, pas plus. On ne peut pas recommencer. La plaquette d’origine, dont nous documentons toute l’histoire sur circuit, sera définitivement consommée », conclut Clément Etienvre.
