A son arrivée à la tête de la marque, Jérôme Lambert, nouveau patron de Montblanc, s’est avoué étonné des contrôles qualité de Montblanc Montres. Avait-il sous-estimé la rigueur de la marque de Hambourg ? Probablement pas, mais les critères de tests de Montblanc sont en réalité particulièrement élevés.
Certes, comme toute marque, Montblanc vise le zéro défaut. Il en va de son image mais aussi de son budget : un garde-temps exempt de défaut est une pièce de moins à traiter en garantie.
Un acte = un contrôle
Montblanc est une marque à part. C’est une manufacture qui dispose de ses propres calibres, comme les MB R 100 et 200 des Rieussec. Elle dispose également de ceux issus de son acquisition de Minerva, en 2007. Et, en marge, la maison intègre des mouvements externes, type Sellita ou ETA, pour des gammes comme les Star ou TimeWalker.
Les calibres sont donc tous différents chez Montblanc. Pourtant, le but à atteindre est le même pour tous. La politique de la maison est donc commune à tous les mouvements : à chaque opération, un contrôle est effectué. Des aiguilles sont posées? Montblanc vérifie sur l’instant leur rotation et changements d’indications sur le cadran. La platine est percée ? Chaque trou est mesuré deux fois, un par un. Et les mouvements externes ? Malgré leur réputation de fiabilité, Montblanc les reprend un à un pour s’assurer de leurs cotes et de leur aspect.
Au-delà, Montblanc contrôle même certaines machines à leur reprise d’activité. « C’est le cas avec celle chargée de déposée de l’huile sur certaines parties du mouvement », précise le responsable de l’unité concernée au Locle. « Nous l’avons conçue nous-mêmes, nous la connaissons donc bien. Malgré cela, à chaque fois que nous la remettons en service après une période de veille, nous vérifions que son travail est satisfaisant : dépôt de la bonne quantité d’huile, au bon endroit, présentant la bonne dispersion avec le bon degré de viscosité ».
Dernière particularité Montblanc : ces contrôles sont effectués directement par les opérateurs concernés. Chaque poste (assemblage, emboîtage, pose des cadrans, des aiguilles, etc.) est donc équipé de son propre écran et de ses propres logiciels, chargés de traquer le micron en plus ou en moins. Suffisant ? Pas pour Montblanc. Car à la fin de la chaîne d’assemblage, chaque pièce subit un dernier contrôle hors de cette chaîne – « pour éviter que les étapes précédentes soient seules juges et parties », sourit le responsable en question.
Le cas Rieussec
Les procédures de tests d’une montre sont, dans l’industrie horlogère, relativement standardisées. Elles s’appliquent donc à la plupart des garde-temps à trois aiguilles. Et donc...pas au chronographe Nicolas Rieussec !
En effet, cette pièce phare de la collection Montblanc repose essentiellement sur un affichage par disques. Qu’est-ce que cela change pour les contrôles qualité ? Tout !
Déjà, la présence de multiples disques superposés est un défi en lui-même. « Ils sont posés à la main. Leur parallélisme se joue sur d’infimes tolérances. Tout biais entraînerait le dysfonctionnement de celui du dessus, du dessous, ainsi qu’un retard significatif dans la course du chrono », précise la manufacture, redoublant de contrôles sur ces éléments précis.
Enfin, l’absence d’aiguille centrale a une autre incidence directe : l’impossibilité d’une certification COSC.
Du COSC aux 500 Heures
Le Contrôle Officiel Suisse des Chronomètres (COSC) procède en effet par photographies à échéances régulières de l’aiguille centrale passant devant un point donné – le plus souvent l’aiguille centrale du chronomètre passant à midi. Sans ce repère, point de COSC possible. La Rieussec ne peut donc pas y prétendre.
Pour présenter des garanties chronométriques du même ordre, Montblanc a développé son propre test. Les contrôles chronométriques maison sont, là aussi, au-delà des standards en vigueur.
« L’un des défauts de ces standards, c’est qu’ils ne concernent que le mouvement nu. Or nous estimons que la pose de cadrans, d’aiguilles, et même d’une boîte peut modifier la précision d’un mouvement », souligne-t-on chez Montblanc. « Nous procédons donc à son contrôle à nu et lorsque la montre est finie ».
Ce test, ou plutôt cette batterie de tests, dure plus de 500 heures. Contrôles visuels, de marche dans toutes les positions, vérification du fonctionnement global du mouvements avec fonctions activées et désactivées, étanchéité, etc. : tout y passe ! Chaque montre manufacture ou assemblée en interne subira ce test. Seules les pièces de source Minerva, très peu nombreuses, suivront leurs propres tests à Villeret.
Ames sensibles s’abstenir
Il existe un dernier type de test, réservé à des pièces qui aspirent à entrer dans les collections Montblanc. Pudiquement, on appelle cela de la qualification. Concrètement, de la torture horlogère ! L’objectif est de tester la résistance de la pièce dans des conditions au-delà de la normale.
« Ca, c’est mon dernier jouet », sourit le responsable de ces tests. « Avec lui, je peux tester l’étanchéité d’une pièce à l’hélium. Ses particules sont infiniment plus fines et donc pénétrantes que l’eau ».
L’homme dispose également d’une batterie de tests du même acabit. Au hasard, une cage d’hyper-exposition aux UV, pour tester la décoloration des bracelets. Ou encore un tensiomètre chargé d’étirer à l’extrême ces mêmes bracelets afin de définir un point de rupture. Sans même parler des fameux crash tests : laisser tomber une pièce d’une certaine hauteur sur un socle en bois. « On ne se rend pas compte des chocs subis par nos montres », conclut-il. « Un applaudissement, c’est 5 à 20 G. Un coup involontaire sur un meuble peut monter à 300 G. Une chute d’un mètre sur un parquet, 5000 G ». C’est beaucoup, docteur ? « Lorsque l’on joue au golf, on ne dépasse pas 20 G ». A bonne entendeur.
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