Si vous avez l’occasion de visiter une fabrique de montres, vous verrez sans doute de nombreuses opérations différentes effectuées par des machines différentes et des personnes aux spécialisations différentes. Chez Armin Strom, cependant, vous constaterez que toutes ces tâches sont menées à bien dans un espace très compact, dans l’une des plus petites, mais non moins capables, manufactures de l’industrie.
Aucun nouveau mouvement de montre ne verrait pourtant le jour sans les concepts originaux des ingénieurs et des horlogers. Dans le cas d’Armin Strom, c’est Claude Greisler qui met sur papier des idées comme celle du mouvement révolutionnaire Mirrored Force Resonance avant qu’elles ne soient transmises à des programmes de conception assistée par ordinateur pour commencer à modeler le mouvement. A l’instar de tant de choses chez Armin Strom, tout cela est exécuté à l’interne, avec des dimensions calculées au micron près pour fournir les données aux machines qui finiront par produire les composants les plus minuscules.
Chez Armin Strom la plupart des composants du mouvement, à l’exception de l’échappement et du spiral, sont produits à l’interne. Les petits composants ronds, comme les vis, les pignons et les roues dentées, sont fabriqués par des machines-outils qui réduisent progressivement de longues tiges en acier ou en laiton depuis le côté pour découper des dents ou des essieux. Les plus grands composants comme la platine ou les ponts sont réalisés avec du laiton sur des machines CNC capables d’usiner sous de multiples axes consécutivement en utilisant des outils différents pour des opérations distinctes, en déplaçant le composant avec des bras robotisés.
Les éléments particulièrement petits et délicats, comme les plus petits ponts, les leviers et les ressorts, sont fabriqués par érosion à fil. Cela consiste à introduire un fil métallique un peu plus fin qu’un cheveu humain dans un petit trou dans le métal. Un courant électrique passant à travers le fil de fer réagit avec une solution dans laquelle tout le plan de travail est immergé, érodant ainsi de minuscules quantités de métal.
Une fois que les composants bruts sont fabriqués, ils sont gravés, taillés, polis et décorés à la main avec du grenage circulaire ou des Côtes de Genève avant d’être dirigés vers le département de galvanoplastie. Là, tous les composants en laiton reçoivent d’abord un revêtement en or avant qu’une couche de nickel soit ajoutée pour prévenir l’érosion et durcir la surface. Après nettoyage, les éléments sont ensuite plongés dans d’autres bains galvaniques comme le rhodium, le ruthénium ou l’or rose qui leur confèrera leur couleur finale. Ce n’est que grâce à sa maîtrise des techniques de galvanoplastie au sein même de ses ateliers qu’Armin Strom peut permettre à ses clients de choisir leurs couleurs préférées pour le revêtement de différents composants.
C’est alors seulement que les éléments individuels du mouvement peuvent être transmis à l’horloger pour l’assemblage. Après avoir serti les pierres sur la platine et les ponts, l’engrenage et le ressort moteur sont ajoutés, le mouvement prend enfin vie…pour être immédiatement complètement démonté, nettoyé et séché avant d’être remonté et graissé. Après plusieurs jours de tests de précision, la montre est finalement prête pour le client.
